动力电池制造的优选方案

在确保安全与可靠方面：电池作为新能源汽车的“生命线”，对其内部的连接环节，诸如电芯内部极耳的焊接、电芯间串并联的连接，以及汇流排的焊接，都提出了极高的可靠性及导电性要求。任何微小的虚焊、过焊现象，或是材料上的损伤，都可能导致热失控等严重的安全事故。超声波焊接作为一种固态焊接技术（无需熔融），其热影响区域极小，避免了飞溅、气孔以及金属间脆性化合物的产生，能够实现低电阻、高强度冶金结合，从而显著增强了连接的安全性及长期稳定性。

在电池制造过程中，广泛采用对热敏感的薄片材料，如铜箔和铝箔，以及进行不同金属间的连接操作，例如铜铝连接。超声波焊接技术特别适用于焊接高导电性的软金属，诸如铜、铝和镍，并且成为连接异种金属（尤其是铜与铝）的有效方法之一。这一技术有效避免了传统熔焊可能产生的脆性相。

多层薄片焊接技术：电池极耳通常由多层数量不等的极薄金属箔叠加而成，有时甚至可达到数十层之巨。超声波焊接技术在此领域展现出了卓越的效能，能够一次性完成多层薄片的精准焊接，确保每一层均能有效导电，这一优势是其他焊接方式所难以企及的。

纯净无瑕，无任何污染：本产品无需使用焊剂、填料或保护气体，有效杜绝了化学残留物侵入敏感电池内部的潜在风险。

助力轻量化：

铝合金焊接之优势显著：新能源汽车为追求更长的续航里程，广泛采纳铝合金等轻质材料制造电池包壳体、车身结构件及电机壳体等。超声波焊接在铝合金焊接领域表现卓越，其无需繁琐的表面处理，焊接效率高，接头强度优异且外观美观，从而有效促进了轻量化结构件的稳固连接。此外，超声波焊接还能替代部分铆接或螺栓连接，进一步降低重量。

增强电气连接性能与可靠性

在新能源汽车领域，由于其工作电压的显著提升，对线束端子与连接器的连接可靠性提出了极高的要求。超声波焊接技术能够实现低电阻、高强度电气连接，从而确保大电流传输的稳定性和安全性，有效降低因接触电阻引发的发热风险。

高效自动化融合

速度之快：超声波焊接通常能在短短几毫秒至一秒内完成一个焊点的焊接，这一速度远胜于众多传统焊接技术。

易自动化系统：专为融入高度自动化的生产线而设计，尤其是适用于电池模组及Pack的生产线。该系统与机器人协同作业，确保焊接过程达到高速、精确和一致性，完美契合新能源汽车大规模生产的需求。

过程精准调控：当代超声波焊接设备拥有能量调节、时间设定、深度控制等多种操作模式，同时具备实时监测焊接品质的能力（包括振幅、功率、能量及距离的变动），从而保障了工艺的稳定性与产品的均一性。

环保与成本效益：

相较于激光焊、电阻焊等技术，超声波焊接在能耗方面通常更为节省。

纯净无瑕：杜绝烟尘与有害气体排放，营造温馨环保的工作氛围。

设备投资与维护费用考量：尽管设备初始购置费用可能偏高，然而，其运营费用（如能耗较低、无需额外耗材）以及维护费用相对较低。得益于高效运作带来的产能增加，单位产品的成本亦得以分散和降低。

高效良率：稳固的焊接品质与极低的废品率，有效削减了生产成本。

该技术有效攻克了动力电池安全、可靠、高效连接的核心难题，这对新能源汽车至关重要的“三电”系统（尤其是电池）的性能与安全性产生直接影响。它完美契合了轻量化材料（尤其是铝合金）的连接要求。同时，为高压电气系统提供了高可靠性的连接解决方案。

其高效能、易于自动化的特性，与新能源汽车大规模、高质量、低成本生产的高标准完美匹配。

超声波焊接技术的进步与普及，有效地消除了新能源汽车在性能增强（如续航能力和安全性）、成本管控、以及规模化生产等关键领域的重重阻碍，成为推动该行业迅猛发展的不可或缺的技术支撑。

我们科普尼是专业生产超声波金属焊接设备,如超声波金属焊机，超声波线束焊接机，超声波线束端子焊接机,超声波金属封管机等，广泛应用于电池极耳焊接，汽车线束焊接，电子线束搭接，线束端子焊接,金属管封口,铜铝管封口等